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    生成制成
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        电脑设计制品:

        客户对于报价基本认可后,会将要求、实物或是样品交到业务部,生产调度会要求电脑设计部将客户的实物扫描并结合印刷品的设计,制作出制品的平面设计图。

        打样:

        客户认可电脑设计稿后,生产调度会根据产品的复杂程度决定采用哪种方式开发模具(石膏模、铜模、铝模),开发周期3-5天。

        打样以石膏模打样居多,其操作步骤是:

        1.先将实物用手工泥糊出成型轮廓;

        2.放到打版机上成型泡壳毛胚;

        3.用配好的专用石膏倒入泡壳毛胚中,风干后形成石膏毛胚;

        4.采用电动铣床对石膏毛胚和规则形状进行深加工;

        5.手工打磨和手工添加部件;

        6.将各个抛光好的石膏部件粘合成完整的石膏模;

        7.再放入打版机成型完整的样品;

        8.按成品尺寸,手工切边、封边,完成全部打样过程。如果有需求,印刷打样部门同时会将样品所用的纸卡、不干胶或彩盒一起制作,他们会借助全开的印刷数码打样机能将实际印刷结果反映出来。

        制作生产模具:

        样品被客户认可后,通常会下一定数量的生产订单。

        生产调度会根据产量、成型的复杂程度决定采用哪种模具量产:

        1、采用石膏模生产,模具制作过程类似于打样,优点在于生产周期短,成本最低,制作一整版(60X110cm)模具只需一到两天时间,不足之处在于成品表面粗糙,生产中模具容易碎裂,耐用性差无法成型深度大、复杂度高、片材厚的产品。

        2、采用电镀铜模,其工艺是将打好样的泡壳表面喷上一层导电剂,再放入电解槽内镀上厚厚的铜层,电镀过程需要72小时,接着要对铜模进行灌石膏(增加硬度)、抛光、打气眼处理,采用电镀铜模生产的优点是制品表面光滑,成本适中,耐用性强,缺点是模具制作周期长,无法完成精密制品的生产。

    3、采用吸塑铝模生产,模具制作需要先采用电脑设计图纸,再采用CNC数控铣床加工,优点是制作周期适中,后期模具处理时间短(钻气眼工作在CNC加工时完成),吸塑产品尺寸精度高,模具耐用性强,缺点是成本高。

        由于全自动高速吸塑成型机的成型范围是66X110cm左右,所以不管是石膏模、铜模还是铝模,都需要将单个的模具拼在一起,达到成型尺寸,我们都称这个过程为拼版,需要拼在打好气孔的铝板或木板上,拼好后的整版模具我们称之为底模。

        4、对于吸塑成型深度大的产品,还需要制作上模,在底模将片材真空吸成型的同时,从片材上方施加压力,将片材均匀地拉伸到每一个部位,否则会引起局部厚度过薄。生产模具的整个制作周期应为5至7天。

        吸塑成型生产:

        采用全自动高速吸塑成型机生产,其基本原理是:将成卷的片材拉进电炉烘箱内加热至软化状态,乘热再拉到吸塑模具上方,模具上移并抽真空,将软化的片材吸附到模具表面,同时将冷却水以雾状喷于成型片材表面,使其硬化,成型的片材再自动被拉至贮料箱,气动裁刀将成型与未成型片材分离,从而完成全部过程。

        吸塑产品出现的主要质量问题大多在此过程发生:

        1.吸塑不到位,是指形状变形,没有吸塑成与模具相同形状的产品;

        2.吸塑过度,是指产品过薄;

        3.拉线,是指成型产品上出现不应有的线痕;

        4.厚薄不均。这些问题都需要在上好模具后,调试到位,包括:片材前进的时间、加热的温度和时间、抽真空的强度和时间、上模下落的位置、时间和深度、拼版中模具的摆放位置、模具间是否加附件等等。

        吸塑产品冲床加工:

        吸塑成型的大版面产品必须经过冲床,用一块刀版分割成为单一的产品。其原理是在冲床的底台上有一大张塑料砧板,将大版面成型产品放在砧板上,并把事先做好的刀模卡在单一产品上,通过冲床的上下运动,裁断出单一的成品。

        包装:

        冲床冲裁出的产品,经过质检员检验合格后按一定的数量装箱发货给客户。

    
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